The Royal Institution for the Advancement of Learning/McGill University

Objet publié

Actuellement, l’industrie automobile a d’importants défis économiques et environnementaux à relever en lien avec la consommation de carburant et l’électrification des transports. Par conséquent, au cours des dernières années, on a constaté une forte hausse de la demande de pièces moins lourdes, compte tenu du besoin d’alléger les véhicules – afin de réduire les émissions de GES produites par des véhicules dotés d’un moteur à combustion traditionnelle – et d’accroître l’autonomie des véhicules électriques. Jusqu’à présent, les efforts pour réduire le poids des pièces ont été concentrés sur de nombreux matériaux, y compris les métaux et les matériaux composites de pointe. Malgré les importants progrès accomplis, l’industrie continue, cependant, de chercher des solutions économiques pour fabriquer massivement des composants plus légers. Une des solutions de rechange les plus prometteuses pour fabriquer des pièces légères à un prix abordable consiste à recourir à des pièces hybrides constituées de métaux et de matériaux composites. Ces pièces hybrides fabriquées en acier et en matériaux composites de pointe permettent d’obtenir des performances mécaniques élevées et, à la fois, présentent un faible poids. Ce projet porte, ainsi, sur l’élaboration de pièces hybrides fabriquées au moyen d’un processus en une seule étape. Plus précisément, ce projet vise à modéliser un processus de fabrication de pièces à l’aide de métaux et de matériaux composites hybrides, qui permet de prévoir la déformation des métaux et l’orientation des fibres, afin de fournir les renseignements nécessaires dans le cadre de la conception des pièces et des outils de production.